Un développement qui pourrait redéfinir le recyclage des matériaux de construction minéraux : Etex et Heidelberg Materials ont annoncé un partenariat pour créer une boucle fermée pour le fibrociment. Pour la première fois, les débris de fibrociment seront systématiquement réintégrés dans la production de ciment – une étape qui pourrait augmenter considérablement le faible taux de recyclage actuel de ce matériau lié minéralement.
Le fibrociment, utilisé principalement dans les panneaux de façade et les couvertures de toiture, est composé de ciment Portland, d'agrégats minéraux et de fibres de cellulose. Le défi du recyclage réside dans la liaison ferme des composants : tandis que les matériaux de construction recyclés comme les débris de béton sont depuis longtemps établis, le fibrociment est resté largement ignoré jusqu'à présent. Les deux partenaires souhaitent maintenant mettre en place des systèmes de reprise où les débris de fibrociment provenant de projets de rénovation et de déconstruction sont collectés, traités et réinjectés comme matière première secondaire dans la fabrication du ciment.
Pour Etex, l'un des principaux fournisseurs de systèmes de façade et de toiture en Europe, le partenariat est une étape pour réduire l'empreinte carbone de ses propres produits. L'intégration de matériaux recyclés réduit le besoin de clinker primaire et donc la consommation d'énergie dans la production. Heidelberg Materials bénéficie d'une source supplémentaire de combustibles secondaires et de matières premières minérales – tout en augmentant le facteur de clinker dans la formule de ciment grâce à l'utilisation de composants minéraux recyclés.
L'initiative s'inscrit dans une série de modèles circulaires que les deux entreprises poursuivent récemment. Etex a déjà renforcé sa position sur le marché de la construction sèche en regroupant Siniat et Promat et mise de plus en plus sur les produits certifiés EPD. Heidelberg Materials, quant à elle, poursuit l'utilisation de laitier d'acier et de ciments alternatifs – notamment dans le cadre de la coopération avec SSAB pour la production de ciment à faible teneur en carbone.
Du point de vue des planificateurs et des distributeurs de matériaux de construction, ce développement est avant tout pertinent si le système de reprise est également économiquement viable. Le point crucial sera de savoir si les dépenses logistiques de collecte et de traitement peuvent être compensées par les économies réalisées en matières premières primaires. Si cela réussit, le modèle pourrait également être appliqué à d'autres matériaux liés minéralement et renforcer durablement l'économie circulaire dans le secteur de la construction.
